Job Shop(개별) 생산 기준 vs 타 방식 비교

이번에는 여러 가지 생산 시스템 유형 중 일반적으로 중소기업에서 가장 많이 채택하여 사용하는 "Job Shop을 기준으로 다른 생산방식과 비교"한 내용들을 공유하도록 하겠습니다.

 

■ Job Shop과 반복 생산 시스템 비교

Job Shop	반복 생산(Repetitive)
개별 기본 작업 단위(Lot)을 가지고 작업장을 돌아다님.	대기시간이 짧고 생산성이 높도록
자재는 각 공장이 수행되는 부서나 작업장으로 이동	장비와 인력이 제품의 생산 순서대로 배열된 생산라인을 따라 흘러가며 생산
기본 작업 단위, 생산주기로 생산 조정	흐름의 Rate를 증가시킴으로서 생산 확대
준비 교체 비용이 높음.	준비 교체, 대체공정 수행 비용이 낮음.
범용 장비 사용	특수 목적의 전용 장비 사용

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■ 공정 중심 전략과 제품 서비스 전략의 전략적 우선순위 비교

구분	제품 중심 전략(생산) (Flow Shop)	공정 중심 전략(생산) (Job Shop)
	소품종 대량 생산방식 (라인 생산/흐름 전략)	다품종 소량 생산(유연 흐름 전략), 개별생산/배치 생산
특징	전문화된 생산으로 생산효율을 높이는 전략 제품 수명주기가 길고 표준화된 제품/서비스의 생산에 적합 - 표준화 - 생산원가↓ - 계획생산 - 기계화/자동화	자원 유연성을 경쟁력으로 함. 제품 수명주기가 짧고 고객화가 요구되는 주문생산제품/서비스 계획에 적합 - 정보시스템 구축 - 투자비율 낮음(범용 기계) - 노동집약적 생산(숙련공) - 생산 비용 높음
경쟁 요소	낮은 원가/가격, 빠른 납기, 균일한 품질	고객 Needs 만족도
장점	⦁ 생산 흐름 단순, 신속 - 계획, 통제 단순화로 의사결정 필요성 감소 ⦁ 단위당 생산원가 감소 ⦁ 재공품 재고 감소로 공간 활용 증대 ⦁ 공정을 자동화/기계화 용이 - 기계화/자동화 비용 절감 중시	⦁ 납기 중심의 생산 ⦁ 생산의 유연성 높음. - 범용설비로 자본집약도 낮음. - 설비에 대한 유용성 높음. ⦁ 다품종 소량 제품 적이 대응
단점	⦁ 시장, 환경 변화 대응력 취약으로 충분한 수요 필요 ⦁ 자본 집약적 생산 형태(시설투자) - 전용 장비의 고액 투자 - 설비 고장 시 전체 공정 비가동 발생 ⦁ 생산 유연성이 낮음 - 제품, 공정 변경에 대한 융통성 결여	⦁ 생산 흐름이 복잡, 비능률적 - 투입 계획, 통제 기능 중요 / 강화 필요 - 정보시스템 구축으로 원자재 관련 계획 관리 철저 - 재공품 재고 증가로 공간 필요
적용 제품	자동차 조립, 반도체 및 전자제품 생산 등	기계제작, 건설, 건축설계와 같은 고객화된 제품/서비스
전략적 선택 (1순위)	⦁ 충분한 수요 필요, 정확한 수요예측 중요 ⦁ 제품 수명주기가 길고 표준화된 제품/서비스의 생산에 적합 ⦁ 전문화 생산으로 대량생산 - 낮은 원가/가격, 빠른 납기, 균일한 품질	⦁ 제품 수명주기가 짧고 고객화가 요구되는 제품/서비스 계획에 적합 ⦁ 자원 유연성을 토대로 다품종 소량 생산으로 경쟁하는 전략 ⦁ 고객 Needs 만족도
설계 의사결정 (2순위)	⦁ 가치공학(VE), 가치분석(VA), ⦁ 다세대 상품 및 선행개발(MGPP & TD), DFSS(Design For 6시그마)	⦁ 부품 수 삭감 및 공용화 계획 (Variety Reduction Planning) ⦁ 양산 수익성 확보를 위한 개발 단계에서의 개선
운영 의사결정 (3순위)	⦁ 소품종 대량 생산방식(라인 생산/흐름 전략) ⦁ 생산효율을 높이는 전략 ⦁ 자본 집약적 생산 형태(시설투자) ⦁ 생산 유연성이 낮음	⦁ 개별생산, 배치 생산의 다품종 소량 생산(유연 흐름 전략) ⦁ 생산 자원을 공정 중심으로 편성 ⦁ 생산 흐름이 복잡, 비능률적

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■ 대량생산방식 (Mass Production System)과 개별생산방식 (Job-shop Production System)

	연속(대량) 생산 프로세스	개별생산 프로세스
	소품종 대량 생산 (Mass Production System)	다품종 소량 생산 (Job-shop Production System)
특징	⦁ 수요의 정확한 예측 ⦁ 설비의 배치 ⦁ 원가절감을 위한 IE 기법 활용 ⦁ 불량 절감을 위한 통계적 기법 활용	⦁ 요소 표준을 활용한 표준화, 공용화 또는 기성품 이용 ⦁ GT를 활용한 부품 그룹화, 가공 로트 대형화 ⦁ IE 기법 활용한 가공 준비 시간 단축 ⦁ JIT, FMS, CIM을 이용하여 다양한 수요에 대처
	규모의 경제 실현, 단위당 코스트 절감 작업의 분업화로 미숙련자 가능	중소기업의 주 생산방식으로 수요의 탄력성이 큼.
단점	제품, 수요 변화에 대한 대응력(유연성) 약함.	⦁ 고객 수요의 불확실성 ⦁ 생산품목, 공정의 다양성 ⦁ 생산능력의 부족
제품	제품의 사양을 생산자가 결정	제품의 사양을 고객이 결정
생산계획	제작 후에 판매하므로 사전에 공정이나 시설 배치계획이 중요	• 판매 후에 제작하므로 수주 후에 일정 계획이 중요 • 납기 위주로 생산 착수 및 진도관리에 초점
생산방식	전용기계(단일 기능기계)로 단일 품종을 반복 생산	• 범용 기계(복합기능기계)로 다품종을 여러 방식으로 생산 • 운반 경로나 운반 방법이 상이하여 자유 경로형 설비가 이용됨.
공 정	각 공정 상호 간의 능력은 생산 수량, 품질에 따라 균형이 맞아야 하며 공정이 연속적으로 이루어지면서 제품/부품 이동이 빠름.	• 생산의 흐름이 원활하지 못하며 대기 중인 원자재나 공정 재공품이 있음. • 공정 상호 간의 능력에 균형을 맞출 필요가 없으며 공정의 탄력적 운영이 요구됨. - 크레인이나 윈치 등에 의하여 제품/부품 이동이 이루어지며 속도가 느림.
재공품	적다	많다
표준화	원자재, 부품, 최종제품부터 공정, 기술, 작업의 표준화가 필요	표준 시간 자료와 부품의 규격화가 중요
작업	공정 간의 능력 유지가 필요하며 분업화되어 있어 균형 있는 숙련이 필요	• 생산에 대한 풍부한 경험과 지식 필요 • 개개 제품의 생산지도가 필요하고 개인의 숙련으로 작업이 이루어짐.
재고	생산수준을 될 수 있는 대로 일정하게 놓고, 판매 변동에 대비하여 제품의 재고관리가 중요	• 원자재 예측이 어려워 구매계획 수립 어려움. • 제품 수주부터 납품까지의 기간을 단축하며 만일에 대비하여 원자재, 부품의 재고관리가 중요

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출처: https://blog.naver.com/sigmagil/221508425969